Instalacja sprężonego powietrza / instalacja pneumatyczna jest to sieć rur/przewodów odpowiadająca za dostarczenie medium roboczego jakim jest sprężone powietrze z kompresora poprzez urządzenia przygotowujące – osuszacz, układ oczyszczenia powietrza (filtrów), reduktory ciśnienia, do odbiorników sprężonego powietrza. Instalacja sprężonego powietrza najczęściej wykonywana ze stali kwasoodpornej, stali ocynkowanej, aluminium lub tworzywa sztucznego. Oprócz tradycyjnej technologii spawania lub gwintowania, instalacje sprężonego powietrza wykonywane mogą być w technologii skręcanej, zaciskowej, klejowej. Badania jakości powietrza dostarczanej przez układ sprężonego powietrza wykonywane są najczęściej na zgodność z normą ISO 8573-1. Aby osiągnąć najwyższe klasy czystości sprężonego powietrza, konieczny jest nie tylko dobór odpowiedniej jakości i ilości filtrów sprężonego powietrza, ale również zadbanie o odpowiednie osuszenie sprężonego powietrza (niską wartość ciśnieniowego punktu rosy) oraz projekt instalacji minimalizujący ryzyko gromadzenia się wody w instalacji sprężonego powietrza oraz występowania korozji.

Sprężone powietrze
Sprężone powietrze

Wymagania stawiane instalacjom sprężonego powietrza

 

Elementy istotne na etapie projektowania i wykonania instalacji gazów sprężonych

 

  1. Wykorzystywanie materiałów konstrukcyjnych odpornych na korozję oraz niskie i wysokie temperatury, tak aby instalacja sprężonego powietrza była szczelna. Szczelność instalacji sprężonego powietrza jest gwarantem jej bezpieczeństwa, a z racji wysokiego kosztu wytwarzania sprężonego powietrza – kluczowa dla redukcji kosztów funkcjonowania przedsiębiorstwa używającego sprężone powietrze.
  2. Dostosowanie projektu instalacji do warunków eksploatacji. Projekt instalacji sprężonego powietrza musi uwzględniać wymagane zapotrzebowanie na sprężone powietrze (wydajność układu), zapewniać minimalne spadki ciśnienia (m.in. poprzez redukcję długości instalacji, minimalizowanie ilości kolan), uwzględniać, czy prace serwisowe będą musiały być wykonywane podczas pełnej pracy układu (np. zdublowanie filtrów służących do oczyszczania sprężonego powietrza, zastosowywanie zaworów odcinających). Należy również wziąć pod uwagę planowane w przewidywalnej przyszłości zmiany, jakie mogą być wprowadzone w instalacji (dołożenie kolejnych urządzeń działających na sprężone powietrze), co może przyczynić się do spadku przepływu i ograniczonej wydajności tych urządzeń, jeśli instalacja sprężonego powietrza została zbudowana z wykorzystaniem rur o zbyt wąskiej średnicy. Projektowanie instalacji sprężonego powietrza wymaga więć dostępu do większej ilości informacji o planowanym sposobie pracy instaalcji, niż tylko do wartości zakładanego całkowitego zapotrzebowanie na sprężone powietrze układu, zapotrzebowania na powietrze poszczególnych punktów poboru [m3/min], ciśnienia roboczego [bar;], odległości najdalszego punktu poboru od kompresora [m].
  3. Działania na rzecz zapewnienia niskiej wilgotności (niskiego ciśnieniowego punktu rosy) sprężonego powietrza. Niska wilgotność sprężonego powietrza osiągana będzie nie tylko poprzez wydajny układ osuszania (osuszacz adsorbcyjny), ale również poprzez takie zaprojektowanie instalacji sprężonego powietrza, aby powietrze pobierane było do sprężarek z obszaru o niskiej temperaturze powietrza, poprzez zastosowanie w instalacji dystrybucji wielu punktów odwadniania na rurociągach sprężonego powietrza (pod zbiornikiem sprężonego powietrza, pod filtrami do sprężonego powietrza), zapewnienia spadków na głównej nitce sprężonego powietrza ok 2° (ułatwienie odprowadzenie wody wykraplającej się wewnątrz rurociągów lub narzędzi pneumatycznych).
    Warto zaznaczyć, ze aby spełnić wymogi dyrektyw środowiskowych kondensat z odwadniaczy musi trafić do separatora, w którym nastąpi rozdzielenie wody (która może trafić do kanalizacji) od cząsteczek olejowych, które należy poddać procesowi utylizacji zgodnie z obowiązującym prawem.
  4. Unikanie wtórnego zanieczyszczenia sprężonego powietrza cząstkami wewnątrz instalacji sprężonego powietrza. Stosowanie instalacji sprężonego powietrza wykonanych z aluminium lub tworzywa sztucznego, unikanie połączeń gwintowanych gdy stosowane są wysokiej klasy sprężarki śrubowe, bezolejowe, może pomóc w utrzymaniu niskiej zawartości cząstek w sprężonym powietrzu (zwłaszcza gdy oczekiwana jest pierwsza lub druga klasa czystości sprężonego powietrza wg ISO 8573-1). Przystępując do kwalifikacji IQOQPQ lub pomiarów czystości sprężonego powietrza w nowo wybudowanej instalacji, ważne jest jej również wstępne „przedmuchanie”, aby usunąć z niej pozostałości po procesach łączenia elementów rurociągu.
  5. Unikanie przedostawania się wody niżej położonych, wrażliwych na wodę elementów instalacji sprężonego powietrza. Problem zalewania wodą urządzeń pneumatycznych może wynikać m.in. ze stosowania standardowych trójników na rozgałęzieniach instalacji sprężonego powietrza. Rozwiązaniem tego problemu może być stosowanie złączy rozgałęziających z separacją wody.
  6. Zapewnienie minimalnych wahań ciśnienia wewnątrz instalacji sprężonego powietrza. Drastycznych spadków ciśnienia można osiągnąć m.in. poprzez zbudowanie układu dystrybucji sprężonego powietrza w postaci pętli, zamiast długiego odcinka (/„martwej odnogi”).

 

Pozostałe aspekty wpływające na jakość wykonania instalacji gazów sprężonych

 

Wymagania dotyczące wykonawców i montażystów instalacji sprężonego powietrza

Projektant i główny wykonawca instalacji sprężonego powietrza powinien być odpowiedzialny za wykonanie i montaż instalacji, nawet jeśli część prac wykonywana jest przez podwykonawcę. Wykonawcy i montażyści układów sprężonego powietrza powinni zapewnić prawidłowy transport, obsługę, przechowywanie, wy­konanie i montaż wszystkich elementów instalacji i oprzyrządowania instalacji. Wykonawcy powinni mieć dostęp do urządzeń umożliwiających im właściwą obsługę elementów instalacji i wykonanie wymaganych kontaktem badań.

Wszystkie etapy wykonania i montażu instalacji gazów sprężonych powinny być nadzorowane w taki sposób, aby utrzymać inte­gralność konstrukcji gotowej instalacji. Koordynacja między osobami odpowiedzialnymi za projekt a osobami odpowiedzialnymi za wyko­nanie i/lub montaż powinna być utrzymywana przez cały czas w celu zapewnienia, że wykonanie i montaż przeprowadzony jest zgodnie ze specyfikacją konstrukcyjną.

 

Wymagania dotyczące wykonania i montażu

Przed każdą operacją należy upewnić się, czy dostarczone elementy układu sprężonego powietrza (m.in. filtry sprężonego powietrza, zawory sprężonego powietrza, osuszacze, sprężarki, zawory redukujące ciśnienia, połączenia gwintowane szybkozłączki) są zgodne z projektem instalacji sprężonego powietrza. Prefabrykowane elementy powinny być zabezpieczone podczas przenoszenia, transportu i przechowywania. Podczas łączenia elementów instalacji nie powinny być one naprężane ani też odkształcane w inny sposób niż wymagany w projekcie – powinny być przestrzegane instrukcje montażowe projektanta instalacji sprężonego powietrza. Wszystkie tymczasowe zamocowania lub utwierdzenia stosowane jako środek pomocniczy podczas transportu, montażu lub pomiarów instalacji powinny być usunięte przed przekazaniem instalacji sprężonego powietrza do eksploatacji.

Powinny być podjęte odpowiednie działania w celu uniknięcia zanieczyszczeń wywołujących korozję stali odpornej na korozję i materiałów nieżelaznych. Jeżeli wystąpią zanieczyszczenia, to powinny być całko­wicie usunięte, jeżeli tylko jest to wykonalne, bez względu na obróbkę końcową. Rurociągi instalacji sprężonego powietrza, powinny być montowane z odpowiednimi spadkami i odwodnieniami, ponieważ w instalacjach gazów sprężonych możliwe jest skraplanie się wody niesionej przez sprężonego powietrze (gdy temperatura gazu spadnie poniżej temperatury ciśnieniowego punktu rosy).

 

Klasyfikacja rurociągów do gazów sprężonych oraz tolerancje wymiarów dla instalacji sprężonego powietrza

Instalacje rurociągowe sprężonego powietrza powinny być kwalifikowane do klas w zależności od średnicy i ciśnienia w instalacji. Grupy materiałowe powinny odpowiadać normie ISO 15608. Tolerancje powinny odpowiadać EN ISO 13920 , klasa C i klasa G. Tolerancje kątowe wykonywanego układu rurociągów instalacji sprężonego powietrza powinny być określone przez tolerancje wymiarowe punktów końcowych gotowej części.

 

Cięcie i kształtowanie elementów instalacji sprężonego powietrza

Cięcie wszystkich materiałów na potrzeby wykonania instalacji sprężonego powietrza za pomocą obróbki skrawaniem jest dopuszczalne. Cięcie gazowe materiałów z grup materiałowych 1, 2, 3. 4 i 5 jest dopuszczalne pod warunkiem stosowania podgrzewania. W przypadku materiałów z grup materiałowych 3,4 i 5, strefa wpływu ciepła powinna być usunięta za pomocą skrawania lub szlifowania. Cięcie plazmowe powinno być poprzedzone podgrzewaniem. Inne procesy cięcia w budowie instalacji gazów sprężonych są dopuszczalne pod warunkiem wykazania, że są one odpowiednie.

W przypadku części ciśnieniowych powinno być możliwe zidentyfikowanie materiałów, przez zachowanie zna­ku wymaganego przez normę wyrobu lub naniesienie tego znaku, albo przez zastosowanie specjalnego kodu przechowywanego w rejestrach wykonawcy rurociągu.

Jeżeli jest stosowana jakakolwiek inna metoda znakowania niż stemplowanie na zimno lub grawerowanie, wykonawca powinien zapewnić, aby nie było możliwe pomieszanie różnych materiałów, np. poprzez oddzielną obsługę (czas i/lub miejsce), taśmy do znakowania.

Wykonawcy kształtowanych części ciśnieniowych powinni mieć urządzenia odpowiednie do procedur kształtowania i późniejszej obróbki cieplnej. Rury z powłoką wewnętrzną wykonaną z gumy lub tworzyw sztucznych nie powinny być poddawane kształtowaniu, chyba że zostało dowiedzione, że proces kształtowania nie szkodzi wykładzinie. Kształtowanie i obróbka cieplna stali po kształtowaniu cieplno-mechanicznym powinny być rozpatry­wane indywidualnie. Należy uwzględnić zalecenia producentów stali. Jeżeli nie jest stosowana pośrednia obróbka cieplna jakościowa między poszczególnymi etapami kształtowa­nia elementów instalacji sprężonego powietrza, odkształcenie jest całkowitą sumą odkształceń z poszczególnych etapów. Jeżeli stosowana jest pośrednia obróbka cieplna jakościowa pomiędzy etapami kształtowania, odkształcenie jest równe odkształceniu wykonanemu po ostatniej obróbce cieplnej. Narzędzia i wyposażenie używane do kształtowania powinny być utrzymywane w dobrym stanie w ce­lu zapewnienia gładkiej powierzchni pozbawionej karbów, zarysowań lub innych wad wywołujących spiętrze­nie naprężeń.

 

Montaż instalacji sprężonego powietrza

Rurociąg sprężonego powietrza powinien być montowany zgodnie z wymaganiami konstrukcyjnymi podanymi w normie ISO 13480-3. Dla szczególnych operacji technicznych, np. kompensacji i naciągu zawieszeń, powinny być sporządzone odpowiednie instruk­cje i procedury. Powinno sprawdzić się spadki instalacji czy są one zgodne z projektem. W razie potrzeby, podczas montażu odcinków rurociągu, montażysta powinien stosować tymczasowe zamo­cowania. aby zapewnić że nie wystąpią niedopuszczalne naprężenia lub odkształcenia instalacji i przyłączo­nego wyposażenia, jako następstwo efektu dźwigni. Zaleca się stosowanie tymczasowych zamocowań montażowych do przenoszenia obciążeń od przyłącza­nego wyposażenia. Rurociąg nie powinien być zniekształcony z powodu osiowania montowanego połączenia. Zniekształcenie maże wywołać szkodliwe naprężenia w instalacji lub przyłączonym wyposażeniu. Spoiny wzdłużne powinny być tak umiejscowione, aby omijały otwory lub zamocowania, gdzie tyko to możliwe.

Spoiny wzdłużne w przyległych elementach powinny być przesunięte o dwie nominalne grubości ścianki, na odległość minimum 20 mm.

Wszystkie część gwintowane powinny być całkowicie połączone. Montażysta powinien zapewnić ścisłe przyleganie wszystkich część zaciskowych do rury. Zamocowania do rur większych od DN 50 nie powinny być umieszczane w odległości większej niż jedna średnica rury od określonego położenia na rurociągu. Jeżeli to konieczne, mocowanie zamocowań do konstrukcji powinno być regulowane w celu zapewnienia zgodność kąta nachylenia prętów nośnych z określanymi tolerancjami.

Przed zakończeniem montażu, instalacja dystrybucji sprężonego powietrza powinna być sprawdzona i wszystkie potencjalne ogra­niczenia zaplanowanych przemieszczeń powinny być usunięte. Jeżeli określony jest naciąg zawieszeń, naciągi powinny być wykonane naprzeciw stałych kotew i utrzymy­wane w celu zapewnienia prawidłowych szczelin i ustawienia od początku do końca spawania i późniejszej ob­róbki cieplnej gotowych złączy. Po naciągu zawieszeń, montażysta powinien sprawdzić, czy rurociąg zajmuje zaprojektowane położenia. Po zakończeniu montażu i hydraulicznej próby ciśnieniowej, montażysta powinien zapewnić, aby wszystkie zamocowania tymczasowe i urządzenia blokujące zostały usunięte.

 

Połączenia kołnierzowe

Przed montażem, montażysta powinien zapewnić, aby wszystkie powierzchnie uszczelniające kołnierzy były czyste.

Kołnierze należy dosunąć do siebie i ustawić prostopadle do osi rurociągu, bez wysiłku, tak aby uszczelka opierała się na całych powierzchniach uszczelniających, a następnie docisnąć z równomiernym naciągiem śrub. Kołnierze powinny być tak ustawione, aby otwory na śruby rozmieszczone były jednakowo po obu stronach osi prostopadłej do płaszczyzny rury. Współpracujące kołnierze powinny być ustawione w osi w celu umożliwienia prawidłowego dopasowania śrub. Śruby kołnierzowe powinny być naciągnięte do wartości określonej dla konstrukcji połączenia.

 

Połączenia gwintowane

Odpowiednia długość gwintu powinna być wkręcona w każdą złączkę, a złączka nie powinna opierać się na końcu rury lub na niepełnym gwincie.

Odpowiednie mieszanki do złączy, taśmy uszczelniające itd. mogą być stosowane do wszystkich połączeń gwintowanych z wyjątkiem tych, które wymagają spoiny uszczelniającej. Spawanie uszczelniające powinno być wykonywane przez uprawnionych spawaczy według zatwierdzonych procedur spawania.

 

Złączki zaciskowe

Złączki zaciskowe powinny odpowiadać normom europejskim lub być zatwierdzone przez produ­centa instalacji w przypadku specjalnego zastosowania. Powinny być one oznakowane odpowiedniego typu informacjami. Wszystkie elementy każdej złączki zaciskowej, które nie odpowiadają normie euro­pejskiej powinny być dostarczone przez samego producenta.

 

Spawanie

Spawanie instalacji sprężonego powietrza powinno być wykonywane przez uprawnionych spawaczy dla przewidywanych procesów, grup materiałowych i zakresu wielkości oraz powinni mieć ważne świadectwo egzaminu. Spawacze operatorzy całkowicie zmechanizowanych lub automatycznych procesów powinni być uprawnieni do tego typu prac. Spawanie instalacji gazów sprężonych powinno być kontrolowane przez personel nadzorujący. Nadzorujący powinni mieć odpowiednią wiedzę i doświadczenie w zakresie spawania instalacji ciśnieniowych. Powinni oni być w stanie udzielić spawaczom wyraźnych i jednoznacznych bieżących instrukcji i mieć pełnomocnictwo do takich działań, oraz powinni przedsięwziąć niezbędne środki w celu osiągnięcia i utrzymania wymaganej jakości spawania. Zastosowanie danych technik spawania powinno zależeć od materiału, wielkości, przewidywanego użytkowania instalacji rurociągowych lub ich elementów i dostępności połączeń. Gdy stosowane są procesy spawania w osłonie gazów, szczególnie na montażu, gdzie mogą wy­stępować efekty kominowe, przepływ gazu osłonowego powinien być zabezpieczony od przeciągów i przerw spowodowanych wpływami zewnętrznymi. Gdy stosowane jest spawanie łukowe elektrodą metalową I spawanie łukowe elektrodą metalową w osłonie gazu aktywnego, należy wziąć pod uwagę mogące się pojawić przyklejenia, szczególnie na początku spawania.

Spoiwa i materiały pomocnicze powinny być udokumentowane zgodnie z obowiązującymi normami. Wszystkie materiały pomocnicze powinny być przechowywane i obsługiwane ostrożnie, oraz używane zgod­nie z warunkami określonymi przez producenta materiałów pomocniczych.

Elektrody, druty spawalnicze i pręty oraz topniki nie powinny wykazywać oznak uszkodzenia lub pogorszenia się jakości.

Popękane lub łuszczące się otuliny, rdzewiejący lub zanieczyszczony drut elektrodowy są typowymi postaciami uszkodzenia lub pogorszenia się jakości.

Powierzchnie wewnętrzne i zewnętrzne przeznaczone do spawania powinny być czyste i wolne od terby, oleju, rdzy. zgorzeliny i innego materiału, które mogłyby być szkodliwe dla spoiny lub metalu rodzimego podczas nagrzewania. Części powlekane powinny być oczyszczone z produktów powłokowych w celu zapewnienia dostatecznego odstępu po obu stronach spoiny, aby powłoka nie kolidowała z procesem spawania i dla zabezpieczenia samej powłoki. Zaleca się zamocowanie instalacji I elementów instalacji w taki sposób, aby uniknąć nadmiernego naprężenia spoin spowodowanego skurczem podczas spawania. Po spawaniu, powierzchnie spawane powinny być oczyszczone i jakiekolwiek pozostałości, żużel, rozpryski itd. powinny być usunięte. Jeżeli końcówki elementów instalacji nie odpowiadają tolerancjom określonym w procedurze spawania, po­winny być one poprawione za pomocą skrawania lub roztłaczania, albo, jeżeli te metody nie są wykonalne, poprzez zastosowanie napawania średnicy wewnętrznej lub zewnętrznej przed przygotowaniem krawędzi.

Podpory rur i inne stałe zamocowania instalacji sprężonego powietrza, które są bezpośrednio przyłączane do rury, powinny być wykonane z tych samych materiałów jak rura, do której są one przyłączane, lub z materiałów kompatybilnych. Spoiny mocujące podporę rury do układu rurociągów powinny być ciągle, chyba że projekt określa inaczej. Odnośnie identyfikacji spoin – spoiny lub ich odcinki powinny być identyfikowane za pomocą symbolu spawacza umieszczonego tuż przy spoinie. Identyfikacja spoiny może być zastąpiona odpowiednimi szczegółami w dokumentacji wykonawczej. Jeżeli zostały stwierdzone odchylenia od wymagań podczas wykonania lub montażu względem zatwierdzonego projektu instalacji sprężonego powietrza, należy zdecydować, czy naprawy lub poprawki są konieczne i możliwe.

Jeżeli naprawy lub poprawki są konieczne, powinny być one wykonane zgodnie z dokumentacją konstrukcyjną i, w przypadku konieczności, zgodnie ze specjalnie zatwierdzoną procedurą spawania w celu zapewnienia, że naprawiony lub poprawiony rurociąg albo element spełnia wymagania pierwotne. Odchylenia, naprawy lub poprawki powinny być udokumentowane.

 

Naprawa spoin

Wady spawalnicze, które wymagają naprawy powinny być usuwane za pomocą szlifowania, ścinania, żłobie­nia. płomienia, plazmy lub skrawania części albo całej spoiny. Podczas stosowania procesów termicznych, rura i materiał spoiny nie powinny podlegać niekorzystnym wpływom.

Naprawy spoin powinny być wykonywane z zastosowaniem zatwierdzonych procedur i przez uprawniony per­sonel spawalniczy. Przed spawaniem naprawczym, powierzchnia wszystkich złączy powinna być sprawdzona za pomocą badań nieniszczących w celu zapewnienia, że brak jest pęknięć i innych wad. Wada spawalnicza nie powinna być naprawiana więcej niż dwa razy według tej samej procedury. Każda na­stępna naprawa powinna być wykonana zgodnie z zatwierdzoną, zmodyfikowaną i udokumentowaną proce­durą.

Jeżeli spoina naprawiana jest w wyniku badania radiograficznego, powinny być wykonane odpowiednie zdję­cia przedstawiające wady. Oryginał oceny, która doprowadziła do naprawy, powinien znajdować się w doku­mentacji. Wszystkie naprawy spoin powinny być udokumentowane.

Wszystkie naprawione spoiny powinny być poddane badaniom nieniszczącym zgodnie z EN 13480-5.

 

Znakowanie i dokumentacja

Wszystkie elementy instalacji sprężonego powietrza powinny być oznakowane w celu identyfikacji. Znaki powinny być malowane, wytłaczane lub umieszczane na przywieszkach. W przypadku materiałów pracujących w warunkach pełzania lub pod obciążeniem cyklicznym, powinny być stosowane tylko małe naciski stempli. Znakowanie niniejsze powinno pozostawać widoczne przez cały proces montażu. Dla zapewnienia wyraźnej identyfikacji instalacji lub odcinka rurociągu, zmontowany rurociąg powinien być znakowany za pomocą malowania, napisów, przywieszek itd. Na podstawie oznakowania powinno być możli­we określenie instalacji, do której należy rurociąg, ciśnienia panującego w instalacji, kierunku przepływu gazu. Dokumentacja końcowa powinna być zestawiona po zakończeniu wykonania i montażu instalacji.

 

 

Izolowanie rurociągów sprężonego powietrza

Zakładanie izolacji cieplnej nie powinno być raczej rozpoczynane przed zakończeniem kontroli rurociągu. Jeżeli za­kładanie izolacji rozpocznie się przed zakończeniem kontroli rurociągu, powierzchnie kontrolowane powinny pozostawać odkryte aż do czasu, gdy wykonane będą wszystkie wymagane sprawdzenia. Izolacja nie powinna w żaden sposób przeszkadzać w funkcjonowaniu i dostępie do urządzeń zabezpieczają­cych, sterujących i pomiarowych.

 

Połączenia dotyczące elektryczności statycznej

Instalacja sprężonego powietrza w otoczeniu atmosfery wybuchowej (ATEX) powinna być montowana w taki sposób, aby jakiekolwiek działa­nie nie spowodowało żadnego uszkodzenia pod względem elektryczności statycznej. Zaleca się zwrócenie szczególnej uwag) na następujące przypadki: rurociąg całkowicie powlekany wewnątrz i na zewnętrz, uszczelki z metalowym rdzeniem, armatura z izolowanymi częściami wewnętrznymi (stożki, kule. iglice). W przypadku połączeń elektrycznych wykonywanych bezpośrednio na instalacji rurociągowej powinny być stosowane materiały kompatybilne.

 

Zabezpieczanie instalacji sprężonego powietrza przed korozją

 

Rurociąg podlegający wpływom korozji zewnętrznej i wykonany z materiałów, które nie są dostatecznie odpor­ne na korozję, powinien być zabezpieczony przed korozją. Odporność na korozję stali odpornych na korozję zależy od obecności na powierzchni kompleksowej powłoki tlenkowej. Podczas wytwarzania, niniejsza powłoka ochronna może być zniszczona przez: uderzenia, zarysowania, ostre krawędzie, utlenianie barwne w wyniku spawania, kształtowanie na gorąco, obróbkę cieplną, zanieczyszczenie rozpuszczalnikami, różnorodne płyny, materiały ścierne, tusze, znakowanie, materiały zabezpieczające, smar, zanieczyszczenie osadami pyłowymi i metalicznymi lub zaskorupienia (ołów. cynk, miedź, aluminium, mosiądz, brąz. żelazo, wyroby ocynkowane, terby cynkowe itd.).

Operacje przenoszenia i zawieszania należy przeprowadzać tak, aby wyeliminować ryzyko zanieczyszczenia elementów ze stali odpornej na korozję. Nie należy używać łańcuchów metalowych i zawiesi z drutu ocynkowanego. Zanieczyszczenia można uniknąć, stosując niemetalowe (np. nylonowe) zawiesia lub pasy. Wszystkie urządzenia do przenoszenia powinny być utrzymywane w czystości i gdy jest to konieczne, wydzielone do wyłącznego stosowania do elementów ze stali odpornej na korozję.

Podczas wykonywania i montażu należy sprawować kontrolę w celu zapobiegnięcia przedostaniu się do instalacji odpadów lub innego materiału, a metody spawania i kształtowania, gdy jest to wykonalne, powinny być takie, aby zminimalizować zanieczyszczenie powierzchni. Gdy powierzchnie stali odpornej na korozję są narażone na kontakt z powierzchniami materiałów ferrytycznych lub nieżelaznych, powstającemu wtedy możliwemu zanieczyszczeniu należy zapobiec przez zastosowanie wkładek lub podkładek wykonanych z materiału (-ów) kompatybilnego(-ych) ze stalą odporną na korozję.

Obróbkę skrawaniem należy wykonywać z zastosowaniem zatwierdzonych środków smarnych. Po obróbce skrawaniem, obrobioną powierzchnię należy wyczyścić zatwierdzonymi rozpuszczalnikami.

Jeżeli wystąpi przypadkowe zanieczyszczenie lub uszkodzenie, w szczególności uderzenia, zarysowania lub zaskorupienia, należy bezzwłocznie wykonać czyszczenie lub szlifowanie, nie zważając na żadną końcową obróbkę chemiczną lub inną obróbkę, zazwyczaj nie planowaną do takiego czyszczenia.

 

Wytrawianie kwasem

Jeżeli proces obróbki wymaga powierzchni oczyszczonej kwasem, obróbkę wstępną należy wykonać nie żrą­cym zmywaczem do farb lub benzyną do lakierów, albo przez zanurzenie w gorącym niejonowym roztworze detergentu lub pastami określonymi w instrukcjach producenta. Roztwór kwasu do trawienia powinien mieć w wodzie frakcję objętościową od 10 % do 15 % kwasu azotowego o stężeniu 50 % i frakcję objętościową od 2 % do 5 % kwasu fluorowodorowego o stężeniu 65 %. Roztwór ten jest przeznaczony głównie do czarnych tlenków spawalniczych. Po wytrawianiu kwasem powinno być przeprowadzone dokładne mycie.

 

Pasywacja instalacji sprężonego powietrza

Typowy roztwór do obróbki kąpielowej ma w wodzie frakcję objętościową 25 % kwasu azotowego o stężeniu 52 %. Mogą być również używane pasty zgodnie z instrukcjami producenta. Po obróbce w kwasie, elementy należy dokładnie umyć w czystej bieżącej wodzie, spłukać czystą odmineralizowaną wodą o temperaturze minimum 90C, i wysuszyć poprzez odsączenie wody i przedmuchanie czy­stym, suchym, bezolejowym sprężonym powietrzem.

 

 

Podsumowując – jakie cechy będzie posiadała instalacja sprężonego powietrza jeśli zdecydujemy się różne wykonanie materiałowe?

 

Instalacje sprężonego powietrza wykonane z aluminium mają niską wagę przy jednak dużej wytrzymałości mechanicznej i ciśnieniowej (do około 150-200 bar). Instalacja rurowa i oprzyrządowane jest łatwe do później zmiany konfiguracji i demontażu.

W  przypadku stali często pracuje się z ciśnieniami do około 40 bar. Instalację cechuje bardzo duża wytrzymałość mechaniczna. Dużą jej zaletą jest popularność systemów złączy przyrządów, które będą podłączane do tak zbudowanej instalacji. Instalacja jest jednak ciężka i sztywna.

Wiele podmiotów decyduje się również na budowę instalacji z tworzyw sztucznych (np. polipropylenu). Instalację sprężonego powietrza z polipropylenu cechuje niska waga, brak ryzyka korozji, względnie niska cena, możliwość stosowania w większości aplikacji, w których wymagane jest ciśnienie robocze poniżej 20 bar.