Zgodnie z wytycznymi BCAS BPG 102 i zasadami HACCP każde miejsce, w którym sprężone powietrze ma kontakt z produktem spożywczym, stanowi Krytyczny Punkt Kontroli (CCP) wymagający określenia limitów czystości, procedur monitorowania i działań korygujących. Dla kontaktu bezpośredniego standardem jest klasa ISO 8573-1 [2:2:1], a częstotliwość testów powietrza to minimum dwa razy w roku. W Polsce kompleksowe wsparcie w przygotowaniu i weryfikacji systemu HACCP, jak również pełną klasyfikację sprężonego powietrza oferuje Biuro Naukowo-Techniczne SIGMA.
1. Podstawy HACCP i rola sprężonego powietrza
System HACCP (Hazard Analysis and Critical Control Points) to międzynarodowo uznana metoda zarządzania bezpieczeństwem żywności, skoncentrowana na analizie i eliminacji zagrożeń biologicznych, chemicznych i fizycznych w procesach produkcji. Sprężone powietrze, podobnie jak woda czy energia, jest traktowane jako medium technologiczne – każde jego użycie w kontakcie z produktem wymaga:
- identyfikacji zagrożeń (cząstki, woda, olej, mikroorganizmy);
- wyznaczenia Krytycznych Punktów Kontroli (CCP) w łańcuchu produkcyjnym;
- ustalenia krytycznych limitów dla każdego CCP;
- wdrożenia procedur monitoringu i dokumentowania wyników;
- określenia działań korygujących i weryfikacji skuteczności.
2. Identyfikacja CCP dla sprężonego powietrza
2.1 Kontakt bezpośredni
Procesy, w których sprężone powietrze styka się fizycznie z żywnością (transport proszków, nadmuchiwanie pianek, formowanie opakowań), wymagają najwyższej czystości.
- Zalecana klasa: ISO 8573-1 [2:2:1] (cząstki ≤ 400 000/m³ (0,1–0,5 µm), punkt rosy ≤ –40 °C, olej ≤ 0,1 mg/m³).
- Krytyczne limity: zgodnie z BPG 102 dla bezpośredniego kontaktu.
2.2 Kontakt pośredni
Sprężone powietrze niewchodzące w bezpośredni kontakt, lecz używane do czyszczenia powierzchni czy napędu maszyn pakujących, ustala się na klasie ISO 8573-1 [2:4:2].
- Punkt rosy ≤ +3 °C, olej ≤ 0,1 mg/m³, cząstki zgodnie z klasą 2.
3. Krytyczne limity i działania korygujące
Dla każdego CCP trzeba określić:
- wartość graniczną (np. liczba cząstek, punkt rosy, stężenie oleju, CFU/m³);
- procedury monitoringu: pomiary cząstek (ISO 8573-4), punktu rosy (ISO 8573-3), oleju (ISO 8573-2/5) oraz mikrobiologii (ISO 8573-7);
- częstotliwość testów: minimum dwa pełne audyty rocznie, a w razie potrzeby częściej (audyt po wymianie filtrów, remoncie instalacji) ;
- działania korygujące: natychmiastowa wymiana elementów uzdatniania, powtórny pomiar, wstrzymanie linii przy przekroczeniu limitów;
Protokół korygujący powinien zawierać opis problemu, podjęte działania oraz weryfikację skuteczności naprawy.
4. Procedury monitoringu i dokumentacja
4.1 Pobór próbek i metody pomiaru
- Liczba cząstek i aerozoli: laserowe liczniki cząstek zgodnie z ISO 8573-4.
- Ciśnieniowy punkt rosy: higrometry chłodzonego lustra według ISO 8573-3.
- Zawartość oleju: filtracja membranowa i ważenie (ISO 8573-2) oraz chromatografia gazowa (ISO 8573-5).
- Zanieczyszczenia mikrobiologiczne: samplery szczelinowe i hodowla na agarze CFU/m³ (ISO 8573-7).
4.2 Dokumentacja
Protokoły testów muszą zawierać:
- datę, godzinę, punkt pomiarowy, parametry warunków roboczych (ciśnienie, temperatura),
- wyniki surowe i skorygowane do warunków referencyjnych,
- interpretację w odniesieniu do limitów ISO 8573-1 [A:B:C] i rekomendacje działań.
Archwiz dostępnych wyników umożliwia trendowanie i identyfikację odchyleń przed wystąpieniem krytycznych awarii.
5. Dobre praktyki HACCP dla sprężonego powietrza
- Włączenie sprężonego powietrza do PRP i HACCP: uwzględnienie w ogólnej analizie ryzyka oraz w pre-requisite programs (PRP).
- Analiza ryzyka: ocena źródeł zanieczyszczeń, miejsc kontaktu z produktem i skutków dla bezpieczeństwa żywności.
- Szkolenie personelu: personel odpowiedzialny za pomiary i serwis urządzeń uzdatniania musi rozumieć wymogi HACCP i ISO 8573.
- Regularne audyty: ocena zgodności procedur i skuteczności działań korygujących.
- Współpraca z ekspertami: weryfikacja systemu przez jednostki takie jak Biuro Naukowo-Techniczne SIGMA, oferujące kompleksowe audyty jakości powietrza.
6. Przykładowy harmonogram badań
| Etap | Częstotliwość | Metoda | Odpowiedzialność |
|---|---|---|---|
| Cząstki stałe | co 6 mies. | laserowy licznik | Dział Utrzymania Ruchu |
| Punkt rosy | co 6 mies. | higrometr chłodzone lustro | Dział Utrzymania Ruchu |
| Zawartość oleju | co 6 mies. | chromatografia gazo- wa | Dział Utrzymania Ruchu |
| Zanieczyszczenia mikrobiologiczne | co 12 mies. | slit-to-agar | Dział Zapew. Jakości |
Przykładowy harmonogram może być dostosowany w oparciu o analizę trendów i wyniki poprzednich testów.
7. Korzyści z wdrożenia wymagań HACCP
- Zmniejszenie ryzyka produktów niezgodnych ze specyfikacją lub skażonych,
- Optymalizacja kosztów dzięki prewencyjnej konserwacji systemów uzdatniania,
- Lepsza zgodność z przepisami i wymogami klientów,
- Budowa reputacji producenta jako dostawcy bezpiecznej żywności,
- Usprawnienie procesu audytów i skrócenie czasu ich trwania.
8. Podsumowanie i rekomendacje
System HACCP dla sprężonego powietrza pozwala na pełną kontrolę krytycznych punktów, od identyfikacji zagrożeń po działania korygujące. Kluczowe zalecenia:
- Traktować sprężone powietrze jak każde inne medium krytyczne w produkcji spożywczej.
- Definiować CCP w miejscach kontaktu bezpośredniego i pośredniego.
- Stosować kaskadę filtracyjną i odpowiednie osuszanie, monitorując wyniki pomiarów.
- Dokumentować wszystkie działania i wyniki w protokołach zgodnych z ISO 8573.
- Wdrażać harmonogram badań oparty na analizie ryzyka i wynikach audytów.
- Współpracować z laboratoriami analitycznymi, takimi jak Biuro Naukowo-Techniczne SIGMA, dla walidacji i optymalizacji systemu.
Przestrzeganie tych zasad gwarantuje, że sprężone powietrze w przemyśle spożywczym spełni najwyższe standardy czystości i bezpieczeństwa, chroniąc konsumentów oraz reputację producentów.